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医药新零售需要硬科技护航,选择机器人G2P拣选可达4倍效率

2021-03-01

医药新零售企业在物流方面有啥共同烦恼

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效率低:手推车拣货模式的人均拣货效率最高也只能达到100+订单行/时

强度高:员工每天平均要走3万步左右,流动性高导致作业质量和效率不稳定

风险高:有些医药仓库的药品种类可达上万种,一旦拿错药或损坏包装将引发连锁反应

成本高:“人海”战术不适合经营平台的医药新零售企业,人力成本严重影响企业竞争力

管理难:药品流通链长,问题溯源难,疫情下四面墙内人流密集还会大大增加防控难度

医药新零售遇上物流机器人会有哪些奇迹!

经典案例:国内某医疗大健康产业集团的医药智能仓

仓库面积:5000平米

机器人:第三代“玄武”M100 * 84台

工作站:15个拣货工作站,6个补货工作站

货架数量:885组

货物规格:多层货架位,托盘货架

作业类型:医药物流


一个月内快速完成“货到人(G2P)”拣选项目的上线,使用近百台快仓第三代潜伏式机器人“玄武”M100,负责为多个拣货工作站运送货架,目前每个工作站能达到250+订单行/时的拣货效率,峰值可达400+订单行/时,是纯人工仓的2-4倍。

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技术亮点

采用深度强化学习、机器学习、运筹学等技术,WCS系统对仓库中各种任务(拣选、补货、盘点、理货)和资源(机器人资源、工作站资源、货架资源、任务资源)进行最优分配,保证整个智能仓可以有条不紊地运行,支持超大规模、跨库区、跨楼层调度机器人,可实现多任务并行处理。

该项目所使用的第三代“玄武”M100采用浮动底盘技术,能够快速通过5%坡度,对地面的平坦度要求降低;机身变薄,进一步增加了货架存储空间;安全触边、激光雷达、前视相机等多种传感器360°保障人员和货品的安全;能够适应-10℃-45℃高低温环境,轻松应对药品的各种存储条件;为进一步提高效率,设置了自动跟车功能,前车一走后车立即跟上。


物流中心布局

采用四层楼库设计,其中一层采用穿层设计,设有入库收货区、整托盘存储区、分拣集货区、发货区、冷库;三层和四层布局相同,设有“货到人(G2P)”拣选作业区、复核作业区、存储区(用于补货)。


主要作业流程

1、收货

收货员核对送货车辆的信息、单据资料等信息无误后进行收货,使用移动收货台车上的PDA扫描每件药品的药监码生成入库标签,并将标签贴在待入库的货品上。

2、入库上架

入库员根据标签上的货位信息将货品送至标签指定的货位上架。

3、拆零拣选

AB类货品采用机器人G2P拣选:作业人员在拣选工作站等候机器人将目标货架运到工作站,然后根据系统提示扫描货架上货品,再根据系统和电子标签提示将其投放至相应的槽位,每组货架的拣选任务完成后,机器人会自动将其送回到存储区。

4、复核作业

由于出库采用与库内同样规格的周转箱,省去了作业人员的挑选合适纸箱的动作和时间,只需要扫码核对商品信息进行装箱操作即可。装箱完成后,系统会给每一个出库周转箱生成一个二维码标签用于集货分拣。

5、出库

出库周转箱经由输送线和螺旋提升机,进入一楼的自动分拣机进行出库集货。工作人员在发货区完成集货后,使用手动搬运车将出库货品送至出库月台装车。


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